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塑料回收过程中造粒环节严格制作和控制：

　　1. 原料预处理

　　废塑料在清洗过程中会残留大量水分，水分会导致熔体中出现气泡，影响造粒质量。所以，废料在加工前必须要进行干燥处理，干燥温度必须要设定合理，防止粘接成团;干燥时间根据干燥温度来设定，确保干燥完全。

　　2. 温度控制

　　挤出温度是促使物料塑化和塑料熔体流动的必要条件。对物料的塑化及造粒的质量和过程有着十分重要的影响。要正确控制挤出温度，必先了解被加工物料的承温限度与其物理性能的相互关系。找出其特点和规律才能选择一个较佳的温度范围进行挤出造粒。因此，在各段温度设定时应考虑以下几个方面，一是聚合物本身的性能，如熔点、分子量大小和分布、熔体指数等;其次考虑设备的性能。

　　3. 压力控制

　　挤出过程中***重要的压力参数是熔体压力，即机头压力。一般来讲，增加熔体压力，将降低挤出机产量，而使制品密实度增加，有利于提高制品质量。但压力过大，会带来安全问题。熔体压力大小与原料性能、螺杆结构、螺杆转速、工艺温度、过滤网的目数、多孔板等因素有关。

4. 螺杆转速与挤出速度

　　螺杆转速是控制挤出速率，产量和制品质量的重工参数。单螺杆挤出机的转速增加，产量提高。剪切速率增加，熔体表观粘度下降。有利于物料的均化。同时由于塑化良好，使分子间的作用力增大，机械强度提高。但螺杆转速过高，会造成电机负载过大，熔体压力过高，挤出量不稳等现象。

　　5. 杂质过滤

　　废旧塑料即使经过清洗、分离后，其杂质含量还是很高的，所以在塑料熔体挤出前需进行过滤处理，清除残存的杂质，保证粒子的质量。加工生产时过滤网会频繁更换，须使用过滤网机械更换装置来保证生产的连续性。

ABS塑料成型的流程。

塑料干燥：ABS塑料的吸湿性和对水分的敏***较大,在加工前进行充分的干燥和预热,不单能消除水汽造成的制件表面泡带、银丝,而且还有助于塑料的塑化,减少制件表面***和云纹。ABS原料要控制水分在0.13%以下。那注塑前的干燥条件是:干冬季节在75～80℃以下,干燥2～3h,夏季雨水天在80～90℃下,干燥4～8h,如制件要达到特别优良的光泽或制件本身复杂,干燥时间更长,达8～16h。因微量水汽的存在导致制件表面雾斑是往往被忽略的一个问题。

***温度：ABS塑料的温度与熔融粘度的关系有别于其他无定型塑料。在熔化过程温度升高时,其熔融实际上降低很小,但一旦达到塑化温度(适宜加工的温度范围,如220～250℃),如果继续盲目升温,必将导致耐热性不太高的ABS的热降解反而使熔融粘度增大,注塑更困难,制件的机械性能也下降了。所以,ABS的***温度虽然比聚***等塑料的更要高,但不能像后者那样有较宽松的升温范围。温度变化越大,将会带来熔接缝、光泽不佳、飞边、粘模、变色等缺陷。

***压力：ABS熔融件的粘度比聚***或改性聚***高,所以在***时采用较高的***压力。当然并非所有ABS制件都要施用高压,对小型、构造简单、厚度大的制件可以用较低的***压力。注制过程中,浇口封闭瞬间型腔内的压力大小往往决定了制件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小,塑料收缩大,与型腔表面脱离接触的机会大,制件表面雾化。压力过大,塑料与型腔表面摩擦作用强烈,容易造成粘模。

***速度：ABS料采用中等***速度效果较好。当***速度过快时,塑料易烧焦或分解析出气化物,从而在制件上出现熔接缝、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。但在生产薄壁及复杂制件时,还是要保证有足够高的***速度,否则难以充满。

模具温度：ABS的成型温度相对较高,模具温度也相对较高。一般调节模温为75～85℃,当生产具有较大投影面积制件时,定模温度要求70～80℃,动模温度要求50～60℃。在***较大的、构形复杂的、薄壁的制件时,应考虑专门对模具加热。为了缩短生产周期,维持模具温度的相对稳定,在制件取出后,可采用冷水浴、热水浴或其他机械定型法来补偿原来在型腔内冷固定型的时间。

料量控制：一般注塑机注ABS塑料时,其每次***量仅达标准***量的75%。为了提高制件质量及尺寸稳定,表面光泽、色调的均匀,要求***量为标定***量的50%。

可回收废塑料的回收可分为四级：

一级回收是指采用通常的加工方法把可回收的废旧塑料(边角料等)加工成与新料性能相同或相近的产品。

二级回收是指把废旧塑料(边角料等)经一种或多种加工方法加工成性能比新料稍差的产品。

三级回收是指回收废旧塑料中的化学成分，使之成为单体或燃料。

四级回收是指通过焚烧从废旧塑料中回收能量。